Ручной транспорт угля: перспективы? 

Когда слышишь ?ручной транспорт угля?, многие сразу представляют себе допотопные тачки и лопаты где-нибудь в заброшенном забое. Сразу скажу — это самое большое заблуждение. Речь не о XIX веке, а о вполне конкретных современных участках, где техника не пройдёт, конвейер не протянешь, а уголь вынуть нужно. И вот тут начинается настоящая работа, где каждый килограмм на счету, а ?ручной? часто означает не отсутствие механизации, а её предельную, точечную адаптацию. Сам видел, как на одном разрезе в Кузбассе пытались заменить такие участки мини-погрузчиками — в итоге вернулись к отбойным молоткам, скребковым конвейерам малой длины и, да, к физической силе людей, потому что геология подвела, пласт ?сел?, и больше ничего туда не засунешь. Перспективы тут — вопрос не ?быть или не быть?, а ?где, как и на каких условиях?. И ответ на него далеко не однозначный.

Где сегодня живёт ручной труд?

Не в крупных очистных забоях, это точно. Его ниша — это, во-первых, ликвидационные и подготовительные работы. Например, проходка узких разведочных штреков в сложных условиях, где большая техника экономически нецелесообразна. Или ремонт кровли в уже отработанных камерах — там, где нужно аккуратно, по чуть-чуть, выбрать уголь для укрепления конструкции. Во-вторых, это мелкие, ?неудобные? месторождения, которые крупным компаниям неинтересны, но которые ещё могут давать прибыль небольшим артелям. Там часто нет денег на сложную инфраструктуру, и работа строится по принципу максимальной экономии.

Но даже здесь ?ручной? — понятие относительное. Сегодня это почти всегда связка: отбойный молоток или перфоратор → скребковый или ленточный конвейер малой мощности → ручная откатка вагонеток или использование легких аккумуляторных локомотивов. Полностью на лопатах — такое осталось разве что в самых глухих артелях, и то сомневаюсь. Ключевая проблема — не в добыче, а в транспорте. Вынести уголь из узкого пространства — вот главная головная боль.

Вспоминается случай на одной шахте в Воркуте. Пласт мощностью около 70 см, но с постоянными нарушениями. Большие комбайны туда не зашли бы. Работали бригады с перфораторами, уголь грузили в небольшие скреперные лебёдки, которые тянули его к штреку. А вот дальше — пробка. Существующая рельсовая дорога была для стандартных вагонеток, а наши ?кучки? было неудобно перегружать. Пришлось на коленке, прямо в шахте, варить небольшие контейнеры-?салазки?, которые цеплялись к лебёдке. Костыльно, медленно, но работа пошла. Это типичный пример, когда решение рождается не в кабинете, а в забое.

Техника, которая пытается помочь, но не всегда

Рынок предлагает решения, но они часто бьют мимо. Много видел так называемого ?малогабаритного горного оборудования?. Часть — откровенный хлам, не выдерживающий шахтных условий. Другая часть — слишком дорогая для тех сегментов, где востребован ручной труд. Экономика таких участков очень хрупкая.

Есть, однако, и толковые разработки. Например, лёгкие модульные конвейерные системы, которые можно быстро собрать и разобрать вручную силами самой бригады. Или аккумуляторные погрузочно-доставочные машины (ПДМ) малого размера. Но у них своя ахиллесова пята — цена и обслуживание. Если у артели три человека в бригаде, они не будут держать механика для одного спецтехнического аппарата. Проще вручную. Поэтому техника здесь должна быть не просто малогабаритной, а сверхнадёжной, ремонтопригодной ?на коленке? и с доступными запчастями.

Кстати, о запчастях. Вот тут иногда выручают компании, которые работают ?без глянца?, но предлагают что-то практичное. Слышал про ООО Шизуйшань Нингли Машинное Оборудование. Они не первый год на рынке, с 2001-го, если не ошибаюсь. Смотрю их каталог на ningli.ru — у них есть разделы по комплектующим для конвейеров, роликам, барабанам. Для наших ?ручных? хозяйств это часто критически важно — не купить новый конвейер, а починить старый, заменив один вышедший из строя ролик или отрезок ленты. Наличие такого ?конструктора? из запчастей продлевает жизнь всему транспортному хозяйству. Их подход, судя по всему, не в продаже революционных решений, а в поддержке того, что уже работает. В нашем деле это ценится.

Экономика: когда это ещё выгодно?

Всё упирается в цифры. Ручной транспорт угля выживает там, где капитальные затраты на механизацию не окупятся никогда. Малая мощность пласта, сложная геология, небольшие запасы — вот его домен. Но выгода эта очень условная. Она держится на низкой зарплате рабочих и отсутствии альтернатив. Как только появляется возможность применить более производительную технику, даже с большими первоначальными вложениями, от ручного труда отказываются. Потому что люди — это не только зарплата, это риски, травматизм, текучка, социальные обязательства.

Есть ещё один экономический нюанс — сезонность и логистика. Знаю несколько небольших разрезов в Сибири, которые работают только зимой, по ?зимникам?. Летом туда не проехать. Там используют минимальную механизацию, а уголь грузят вручную в прицепы. Летом техника простаивает, а зимой нужно быстро ?снять сливки?. В таких условиях строить капитальную транспортную инфраструктуру бессмысленно. Ручной труд с элементами механизации — единственный вариант.

Но перспективы такой модели, честно говоря, туманны. Молодёжь в шахты идёт неохотно, особенно на такие тяжёлые участки. Труд становится дороже. Давление со стороны контролирующих органов по условиям труда растёт. Экономическая ниша постепенно сужается.

Безопасность — камень преткновения

Это, пожалуй, самый больной вопрос. Любой ручной транспорт в угольной шахте — это повышенные риски. Больше людей в забое — больше шансов на обрушение, выброс газа, травму. Механизация хотя бы выводит человека из самой опасной зоны. На участках с ручным трудом часто экономят на безопасности — нет средств на дорогие системы мониторинга газа или современную крепь. Работают по старинке, на глазок и на удачу.

Видел, как пытались внедрить на таких участках лёгкие персональные датчики метана и системы оповещения. Идея хорошая, но на практике датчики быстро выходили из строя от влаги и вибрации, рабочие забывали их заряжать. Привычка и ощущение ?мы так всегда делали? оказываются сильнее. Без пересмотра всего подхода к организации труда на этих участках говорить о перспективах бессмысленно — они просто закроются по предписаниям Ростехнадзора.

Есть и обратная сторона. На мелких, почти кустарных участках иногда проще контролировать каждый шаг, потому что бригада маленькая и все на виду. Мастер, он же и руководитель, и часто совладелец, кровно заинтересован в том, чтобы не было аварий. Но это палка о двух концах — такая система держится на личности, а не на правилах. Ушёл человек — исчезла и безопасность.

Что в сухом остатке? Взгляд в будущее

Итак, перспективы. Полного исчезновения ручного труда в угольном транспорте я в обозримом будущем не вижу. Для этого слишком много в России ?неудобных?, мелких и сложных месторождений. Но его ареал будет неуклонно сокращаться под давлением экономики, демографии и регуляторов.

Будущее, на мой взгляд, не за тотальной механизацией (она там невозможна), а за гибридизацией. За максимально возможным внедрением простых, ?умных? помощников. Не огромных роботов, а, например, лёгких тележек с электроприводом, которые follow-me тащат уголь за рабочим. Или за более широким использованием надувных или модульных временных трубопроводов для гидротранспорта угля из таких забоев. Технологии есть, но они должны стать на порядок дешевле и проще.

Ключевое слово — адаптивность. Оборудование и подходы должны гибко подстраиваться под конкретные, часто уникальные условия забоя. Универсальных решений нет. И в этом смысле полезны поставщики вроде упомянутого ООО Шизуйшань Нингли Машинное Оборудование, которые предлагают не готовые панацеи, а элементы, узлы, запчасти. Из этого можно собрать своё, местное решение. Именно такой, штучный, несерийный подход, возможно, и есть главная перспектива для всего этого сегмента. Не ждать волшебную машину, а ковыряться в железе, придумывая, как с минимальными затратами вытащить сегодняшнюю норму. Как это и было всегда в настоящей шахтёрской работе.